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在我国特钢企业中率先采用炉外精炼技术，20世纪70年代后期，我国又从瑞典、西德、日本引进了多种炉外精炼设备，并自行研制开发了lf、vod、vd、od等精炼炉，各特钢厂根据自己生产的品种和质量要求，以及具体条件纷纷建设多种形式的炉外精炼装置。如太钢炼钢采用电炉—od生产不锈钢，经济效益显著；上钢三厂与长城钢厂用vod生产不锈钢效益也很好；上钢五厂与大冶钢厂用lfv和vhd/vod(实际按lf/vd使用)生产轴承钢、齿轮钢等，使钢中气体含量降至h≤2o≤10n≤20钢水中s≤0.005％，≤0.008％，达到国际轴承钢的水平。能生产高质量品种，炉外精炼成为不可缺少的手段，炉外精炼在生产中的效能充分发挥。以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业，取得了很好的效果。初炼(转炉或电炉)→精炼→连铸，成了现代化典型的工艺短流程。
但我国真正拥有钢包精炼技术是从1975年包钢引进端典两台se-skf型钢包精炼炉开始的。1979年我国设计了第一台40吨lf/v钢包精炼炉，其配套用的200kg/h六级蒸汽喷射泵也是由国内设计制造。从此，50t以下的钢包精炼炉被各钢厂推广使用。但大型的钢包精炼炉还是依靠进口。在1991年6月天津钢管公司引进一套150吨lf/vd大型钢包精炼炉（真空脱气）投产；1996年我国具备了设计制造大型钢包精炼炉的能力，上海浦钢、上钢五厂、武钢等投产了大型国产lf/vd钢包精炼炉，这样我国的钢包炉设计的技术和装备水平可以替代进口。
20世纪80年代以来，我国炉外精炼发展很快，我国钢铁企业建设精炼炉突飞猛进，尤其是重点钢铁企业已普遍装备了炉外精炼，全面向炼钢（转炉、电炉）—炉外精炼—连铸方向发展。1983年我国上钢五厂第一台40吨lf精炼炉研制成功后，大部分电炉炼钢厂都开始配备lf炉，生产能力也可提高15%～30%，钢厂炉外精炼所需的真空脱气(真空脱碳)与成分精确微调等功能，均由精炼装置来实现，目前国内应用最多的精炼装置有lf、rh、vd、od、vod等。（vod则主要用于超低碳不锈钢的精炼）。从炼钢厂的总体工艺与其生产的品种质量角度考虑，以满足绝大部分钢水脱氢、脱氧和去除夹杂的质量要求，并可通过真空脱碳反应冶炼超低碳钢，并有利于去除夹杂和促进脱硫反应、成分微调功能，对某些成分控制要求严格的钢种(如电站、油井管用钢等)，在真空下或还原性气氛下精确微调成分，当精炼超低硫钢种时，还需具备快速高效的脱硫功能，并通过钙处理改变硫化物夹杂形态，从而提高钢材质量。
2.4连铸
20世纪90年代我国新建炼钢连铸项目技术水平和设备档次不断提升，新建连铸项目技术水平、设备档次的均比较高。连铸过程中，钢水从钢包流出后，再经过中间包流入结晶器。整个过程中钢水容易与空气接触，产生二次氧化物夹杂，影响连铸坯质量，直接影响钢材的产品质量。为了提高连铸坯质量，采用了诸多提升产品质量、增加经济效益的工艺技术，如钢水保护浇注、结晶器液压振动、电磁搅拌装置、二冷动态模型控制技术、铸坯动态轻压下、钢包下渣检测、结晶器漏钢预报等技术。2010年我国在自主连铸装备水平、产品档次提升方面，各种机型连铸机技术均稳步发展并有所突破。特别是采用自主技术的国产连铸机、超大规格连铸机相继创造新的纪录，目前国内最厚的板坯连铸机已达450，最大铸坯宽度为2600；最大圆坯连铸机断面已达Φ1000；国内方坯连铸机断面也达到400以上。超大规格的板坯、圆坯、方坯代替模铸，大幅度提高成材率，生产效益得到很大提高。国产连铸装备不仅在
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